Hartowanie powierzchniowe

Metoda, w której nie nagrzewa się całej części, lecz tylko wybraną jego powierzchnię. W związku z tym tylko warstwa powierzchniowa podlega hartowaniu. Znajduje zastosowane tam, gdzie wymagane jest utwardzenie tylko fragmentów powierzchni.

Hartowanie za pomocą wiązki laserowej nagrzewającej obrabiany przedmiot miejscowo. Głowica lasera umieszczona jest na manipulatorze laserowym, zaś tor głowicy wyznaczany jest komputerowo CAD/CAM. Podczas hartowania laserowego do obrabianego detalu wprowadza się stosunkowo niewielką ilość ciepła co ogranicza rozrost ziarna, a w konsekwencji krzywienie powierzchni. Nie są wymagane dodatkowe media chłodzące, obrabiany przedmiot schładza się samoistnie.

Stosujemy ramię robota wraz z głowicą z optyką ze zmienną wielkością powierzchni oraz z laserem o wysokiej mocy co zapewnia możliwość hartowania powierzchni niedostępnych dla dotychczas stosowanych w Polsce urządzeń.

Oferujemy Państwu:
• Doradztwo technologiczne w zakresie hartowania diodowym laserem światłowodowym oraz inżynierii materiałowej;
• Wszechstronność zastosowania w konstrukcji maszyn, wytwórstwie narzędzi oraz form;
• Wysoką twardość powierzchni przy zachowaniu plastyczności rdzenia;
• Hartowanie powierzchni roboczych o dowolnych zarysach;
• Stałe monitorowanie mocy wiązki laserowej za pomocą kamery termowizyjnej;
• Kontrolę jakości procesu z równoczesnym zapisem rejestru zdarzeń.

Hartowanie laserowe pozwala na uzyskanie bardzo wysokiej twardości, w zależności od gatunku hartowanej stali nawet do 68 HRC.
W zależności od materiału temperatura przemiany austenitycznej wynosi od ~900 °C do ~1400 °C, a czas jej utrzymywania się od ok. 3 s. do 10 s.
W następstwie wprowadzania ograniczonej ilości ciepła do obrabianego przedmiotu i jednocześnie w skutek szybkiego odprowadzania
ciepła z materiału poprzez przewodnictwo cieplne następuje samoistne schładzanie obrabianego detalu.
Nie jest wymagane stosowanie dodatkowych mediów chłodzących takich jak: woda, olej czy sprężone powietrze.

Hartowanie laserowe może być stosowane do wszystkich materiałów, które podlegają hartowaniu ogniowemu i indukcyjnemu.

Chcesz wiedzieć więcej? Skorzystaj z formularza kontaktowego.

UNITREK Unique Solution in Industry

Firmę UNITREK tworzy  zespół wysoko wykwalikowanych Inżynierów: Mechaników, Automatyków, Technologów Procesowych.

Cechuje nas dogłębna wieloletnia znajomość branży i procesów produkcyjnych. Od przemysłu  gumowego, automotive aż do przemysłu  lotniczego i procesów specjalnych. Każdego Klienta traktujemy indywidualnie, do tematów podchodzimy  całościowo. Jesteśmy z Klientem  przez cały okres życia urządzenia/ instalacji. Klient ma zawsze wsparcie z naszej strony. Nie dostarczamy tylko urządzenia (wiele firm na tym poprzestaje) ale w pełni działający, zwalidowany  proces.

Posiadamy wiele aktywnych kontaktów na poziomie biznesowym oraz dogłębną znajomość rynku i jego potrzeb w sektorze przemysłowym.

Sukces naszego Klienta jest naszym sukcesem.

Funkcjonalne powłoki PVD

Funkcjonalne Powłoki i Modyfikacje Powierzchni Materiałów w Zastosowaniach Przemysłowych

Proces PVD odbywa się w wysokiej próżni w temperaturach od 200 do 600 °C, polega na odparowaniu materiału stosowanego na powłokę który tworzy związek z wprowadzonym, zjonizowanym gazem. Taka struktura osadza się w postaci powłoki o bardzo dużej przyczepności.

Proces  przygotowania powierzchni  składa się z etapów:

– chemicznego przygotowania powierzchni w celu usunięcia z niej wszelkiego rodzaju tłuszczów, środków konserwujących i innych zanieczyszczeń mechanicznych, jak również cienkich warstw powierzchniowych (tlenków, produktów korozji, siarczków). Stosuje się też mikropiaskowanie mikro-korundem do usunięcia trwalszych zanieczyszczeń.

– jonowego przygotowania powierzchni, które jest operacją bezpośrednio poprzedzającą proces nanoszenia powłok i ma na celu  dokładne czyszczenie powierzchni, aktywowanie jej  – proces ten realizuje się przez trawienie jonowe. Podgrzewanie wsadu do założonej temperatury odbywa się za pomocą zainstalowanych w komorze termoelementów przed trawieniem jonowym.

Powstawanie powłok odbywa się w trzech etapach:

– uzyskiwanie par nanoszonego materiału

– transportu par na materiał podłoża

– kondensacji par nanoszonego materiału na podłożu i wzrost powłoki

Do wytwarzania twardych przeciwzużyciowych powłok metodami PVD, przeznaczonych do zastosowań trybologicznych wykorzystywane są metale przejściowe (najczęściej Ti, V, Ta, Zr, Cr, Mo, W,  Nb), gazy reaktywne (azot, tlen), pary (np. boru, krzemu) oraz pierwiastki otrzymywane z różnych związków chemicznych (węgiel z acetylenu) tworzące  z nimi trudnotopliwe azotki, węgliki, tlenki, borki.

Dobieramy materiały oraz projektujemy procesy specjalne dla uzyskania specyficznych własności eksploatacyjnych narzędzi lub części na indywidualne potrzeby Klienta ponieważ polepszanie własności produktów użytkowych jest związane z odpowiednim kształtowaniem nie tylko struktury materiału bazowego, lecz także struktury i własności jego warstwy powierzchniowej.

Powłoki ochronne PVD wielokrotnie zwiększają odporność współcześnie stosowanych materiałów na erozję i korozję, a zarazem polepszają i utrzymują niską chropowatość powierzchni bez zakłócenia parametrów metalurgicznych i zmęczeniowych materiału.

Chcesz wiedzieć więcej? Skorzystaj z formularza kontaktowego.